웹 용접

경험이 많은 용접기의 개입이 필요한 가장 어려운 유형의 용접 중 하나는 큰 직경의 파이프를 큰 직경의 파이프와 용접하는 것입니다. 현대 건축에서는 파이프 라인에 대해 다른 재료를 사용합니다.

PVC 및 HDPE 소재는 점차 금속을 대체하고 있습니다. 모든 종류의 연결뿐만 아니라 압축 피팅을 작업에 사용하면 설치가 더 좋고 안정적이됩니다.

금속

강철 내부 배관을 연결할 때 작은 지름의 파이프를 얇은 벽으로 사용했습니다. 얇은 두께의 강관의 용접은 가스 토치 또는 전기 아크를 사용하여 수행됩니다.

라이저에 플랫의 내부 빗을 삽입 할 때 T 자형 조인트가 사용됩니다. 파이프에 더 큰 구멍이 만들어지며 두 번째 파이프의 얇은 벽이 더 나은 결합을 위해 그라인더로 약간 연마됩니다.

이 옵션으로 끝내기는 수행되지 않습니다. 용접하기 전에 부품을 녹과 먼지로 청소하고 합칩니다. 관절의 정확한 위치를 모니터링하는 것이 중요합니다. 수직 또는 일정 각도 여야합니다.

조달 워크샵에서 일할 때는 원칙적으로 반자동 용접을 사용합니다. 건설 현장에서는 가스 용접이 선호됩니다.

적절한 결합 후에는 연결을 고칠 때 tacking이 필요합니다. 작은 부분의 압정으로 충분하다. 직경이 커질수록 그립 수가 증가한다.

비 회전 조인트를 사용하면 천장이 먼저 용접 된 다음 수직 용접이 만들어져 하단 위치에서 조리됩니다. 이러한 유형의 업무에서는 자격을 갖춘 전문가를 유치해야합니다.

직경이 다른 파이프는 금속 어댑터를 통해 연결하거나 서로 끼울 수 있습니다.

다른 직경의 금속 파이프가 서로 삽입되면 큰 파이프를 절단하고 가장자리를 구부린 다음 용접 할 수 있습니다.

피팅은 일반적으로 강철 빌렛의 나사산 연결에 사용됩니다. 가스 장비를 이송 할 때 레지스터의 용접, 배럴의 파이프 라인 용접은 불완전한 목록이며 다른 섹션의 파이프 라인 용접을 수행해야 할 수도 있습니다.

폴리 프로필렌

현대 건축 및 배관 공사에서는 다양한 유형의 플라스틱 파이프를 사용하는 것이 일반적입니다.

이러한 재료의 직경이 다른 파이프는 압축 피팅을 사용하거나 "냉간"용접을 사용하여 연결됩니다. 그러나 이러한 작업에서 열 용접을하지 않으면 충분하지 않습니다.

폴리 프로필렌으로 만들어진 파이프 라인은 주로 국내 배관 네트워크 구축에 사용됩니다. 용접을 시작하기 전에 작업을위한 도구와 재료를 준비해야합니다. 도구의 선택은 사용 된 기술에 따라 다릅니다. 그것은 다음과 같을 수 있습니다 :

  • 종 모양의 융융 용접;
  • 어댑터에있는 가열 요소를 사용한 어댑터 또는 커플 링의 사용.

polyfusion 방법에서는 연산이이 알고리즘에 따라 수행됩니다. 절단 된 튜브형 블랭크를 마킹함으로써. 이 경우 절삭 후 버를 제거하십시오.

블랭크의 모서리는 그리스와 먼지로 청소됩니다. 플라스틱 파이프의 유형에 따라 설치 준비가 다른 방법으로 수행됩니다.

알루미늄 튜브로 부품을 보강 할 때는 특수 플랫 커터를 사용하여 부품을 절단합니다. 보강층이 파이프 모서리에 가까우면이 층을 완전히 제거해야합니다.

부품의 끝 부분에 자국이 생깁니다 (최소 15 mm의 거리에 있음). 이 값은 소켓 부속의 길이에 따라 다릅니다.

표면을 용매로 탈지하고 가열 된 노즐에 놓습니다. 그것은 관형 제품의 표면에 표시된 부품 가열 시간을 고려해야합니다.

예열 된 부품이 분리되어 단단히 연결됩니다. 도킹 후에는 뒤 틀릴 수 없습니다. 1 분 후에 관절은 고정 될 것이지만 파이프 라인을 물로 채우고 한 시간 만 후에 그것을 테스트 할 수 있습니다.

최대 직경 40 mm의 파이프 라인은 기계식 마운팅 장치를 사용하는 큰 직경의 경우 손으로 연결됩니다. 그들은 충분한 노력을하고 서로 다른 직경의 세그먼트를 동축 배열로 제공합니다.

폴리에틸렌

대구경의 폴리에틸렌 파이프 용접에는 몇 가지 다른 작업이 필요합니다. 대형 단면의 파이프는 맞대기 방법을 사용하여 용접됩니다.

이것은 용접 기계, 신뢰할 수있는 파이프 커터, 희석제 및 넝마를 사용해야합니다. 용접기는 부품을 센터링하기위한 메커니즘, 대면기, 히터 및 가열 된 부품을 서로 결합 할 때 충분한 힘을 제공하는 유압 스테이션을 포함하는 다기능 장치입니다.

장비는 전기로 전원이 공급됩니다. 인근 공급망이없는 경우에는 디젤 또는 가솔린 발전기를 준비해야합니다.

다음과 같은 순서로 PND 파이프를 용접해야합니다.

  • 파이프 빌릿은 스케치 또는 프로젝트에 따라 제작됩니다.
  • 용접 된 부분의 고정은 기계 중앙 집중 장치의 도움으로 이루어집니다.
  • 공작물의 끝은 먼지와 기름으로 처리됩니다.
  • 커터는 칩으로부터 용접 및 세정 부품을 위해 가장자리를 다듬고있다.
  • 가열 된 판이 파이프의 단부 사이에 위치되고, 단부는 그 표면에 강하게 가압된다;
  • 단부가 가열되어 용융 될 때, 슬래브는 제거되고 가공물은 맞대기 결합된다;
  • 유압 장치를 사용하여 조인트가 냉각 될 때까지 일정한 힘이 유지됩니다.

같은 방법으로 다른 직경의 PND 파이프를 연결할 수 있습니다. 연결의 품질은 선택된 가열 온도, 가열 된 부품을 연결하는 데 필요한 힘 및 모든 용접 사이클의 실행 시간에 영향을받습니다.

두꺼운 벽의 경우

두꺼운 벽 파이프 용접은 모든 변수를 증가시켜야합니다. 온도는 2000에서 2300 사이 여야하며 압력은 압력 게이지에 의해 제어됩니다.

그러나 솔기 롤러의 상태를 모니터링하는 가장 좋은 방법은 육안 검사입니다. 롤러가 얇 으면 가열하면 온도가 충분히 높아지지 않았 음을 의미합니다. 이것은 신뢰할 수없는 화합물이며 소화해야합니다.

직경이 다른 세그먼트를 연결하려면 파이프 자체와 동일한 재질의 어댑터를 사용하십시오. 어댑터를 통해 다른 직경의 용접 부품은 동일한 지름의 조인트와 동일한 방식으로 수행됩니다.

플라스틱 부품을 용접하는 데 가장 많이 사용되는 방법은 전기 융합 방식입니다. 특히 작은 지름의 HDPE 블랭크를 용접 할 때 자주 사용됩니다.

파이프는 내부에 발열체가있는 특수 피팅에 배치됩니다. 커플 링의 재질은 용융되어 다른 직경의 공작물을 안정적으로 용접합니다.

작업을 수행 할 때 공작물을 단단히 고정해야합니다. 가열은 자동 모드에서 수행되며, 용접이 끝나면 접점을 분리하기 만하면됩니다.

결론적으로, 다른 직경의 파이프 용접이 어떻게 수행 되더라도, 화재 및 전기 안전 규칙을 준수 할 필요가 있음을 상기해야합니다.

다른 직경의 용접 파이프

파이프를 만드는 법 : 용접의 종류와 특징

파이프 라인의 개별 요소 연결은 다양한 방법으로 이루어 지지만 가장 인기있는 것은 용접입니다. 이 방법은 일상 생활과 다양한 산업 기업에서 서로 다른 재질의 파이프 라인 (금속, 플라스틱)을 연결할 때 사용됩니다. 파이프 용접의 기술은 어떤 위치에서든 파이프 라인상의 부품을 결합 할 수있어 매우 편리합니다. 또한 용접 된 관절은 나사 식 관절과 달리 강도와 견고성이 증가하는 특징이 있습니다.

용접 - 다양한 목적을 위해 파이프 라인 설치에 사용되는 가장 신뢰성 있고 내구성있는 연결

용접을 사용하는 연결 파이프 라인의 특징

파이프 라인 또는 국내 지점의 개별 요소 연결은 통일 된 표준에 따라 수행됩니다. 마스터는 GOST에 의해 규제되는 특수 장비를 사용하는데, 이는 파이프에 영향을 미칩니다 (케이스에 따라 다름).

유용한 정보! 전체 프로세스는 이음새를 통해 파이프 라인의 개별 섹션을 연결하는 것입니다. 작업이 완료되면 용접 된 요소를 점검해야합니다 (소위 품질 관리).

노력의 유형에 따라 파이프 용접은 4 가지 유형으로 나뉩니다.

  • 열;
  • 열 기계;
  • 기계적;
  • 추위

열처리 방법에서는 파이프의 가장자리가 가열됩니다. 열 기계의 경우 - 파이프의 연결은 특수 전선을 가열하여 수행됩니다. 기계적인 방법은 일반적으로 산업용으로 사용되며 마찰력이나 방향성 폭발로 인해 수행 될 수 있습니다. 또한 특수 화학 물질을 사용하여 수행되는 냉간 용접이 있습니다. 이 공구는 용접을 위해 의도 된 파이프의 모서리에 적용되고 가압되어 약간의 시간이 지나면 꽤 심한 이음새가 발생합니다.

대부분 금속 및 폴리머 파이프는 열 용접으로 연결됩니다.

직경이 다른 파이프의 용접은 특수 전도체를 사용하여 수행됩니다. 이것은 연결의 신뢰성에 영향을 미칠 수 있지만, 모든 작업이 올바르게 수행되면 조인트는 강하고 단단하며 오래 동안 지속됩니다.

용접 유형 및 그 차이

용접은 구조의 두 섹션 사이에 단단한 연결을 형성하는 파이프 라인의 섹션을 연결하는 물리 화학적 방법입니다. 이것은 융해 또는 압력에 의한 소성 변형에 의해 발생합니다. 용접의 형성 기술은 용접 유형에 따라 달라질 수 있습니다.

실행 방법에 따르면이 프로세스는 다음과 같습니다.

수동 방법은 용접 작업의 모든 단계가 사람에 의해 수행된다는 것을 의미합니다. 자동 방법은 특수 기계를 사용하여 수행됩니다. 자동 용접에서는 모든 단계가 기계화되며 사람의 개입이 필요하지 않지만 준비 단계에서 주인은 용접 프로그램을 설정하는 데 필요한 설정을 지정합니다. 그러한 기계의 가격은 꽤 높기 때문에 대용량 작업을 수행하는 대기업에서는 대개 매우 드물게 사용됩니다.

오늘날에는 약 50 가지 유형의 용접과 다양한 종류의 용접 장비가 있습니다. 오늘날 가장 일반적인 유형은 다음과 같습니다.

전기 용접은 주전원에서 작동하는 특수 장비의 사용을 요구합니다.

전기 용접

오늘날, 전기 용접의 사용이 가장 보편적 인 방법입니다. 몇 년 전만해도 가스 버너에 우선권이 주어졌습니다. 전기 용접의 인기는 작업의 단순성과 낮은 비용으로 인한 것입니다. 흔히 호 또는 접촉이라고 불립니다. 노력의 유형에 따라, 이것은 열 기계적 작업의 아크 그룹에 참조됩니다.

이 작업을 수행하려면 인버터 또는 변압기가 필요합니다. 이 장비는 다음과 같은 기능을 수행합니다 - 전극을 충전합니다. 전극은 용접 된 요소의 가장자리를 처리합니다. 재료가 접촉되면, 막대한 힘의 전기 아크 충전이 형성됩니다. 이 반응은 파이프의 가공을 가능하게하는 고온의 방출을 동반한다.

전극의 코팅 (코팅) 층은 작동 중에 산소가 용융 지점에 진입하지 못하도록하는 특별한 조건을 유지하도록합니다.

어떤 요소가 솔기의 너비에 의존하는지 고려하십시오.

  • 전극의 두께;
  • 용접 된 제품의 재료로부터;
  • 용접 장치는 용접의 특성에 영향을 미치는 상이한 용접 모드를 포함 할 수있다.
  • 아크의 속도와 네트워크의 전압으로부터

상기 파라미터는 용접의 특성뿐만 아니라 용접 중에 형성되는 슬래그의 수를 결정한다.

그것은 중요합니다! 형성된 슬래그를 제거하는 것이 중요합니다.

파이프의 전기 용접은 가스보다 비용이 저렴하지만이 방법으로 이음새를 만드는 데는 시간이 더 걸립니다. 전기 용접의 다른 장점은 다음과 같습니다.

전기 용접은 전극이 없으면 수행 할 수 없으며 크기는 처리되는 파이프 유형에 따라 선택됩니다.

전극 선택

용접은 원칙적으로 용접 파이프마다 어떤 종류의 전극이 사용되었는지에 따라 달라질 수 있습니다. 전극의 선택은 몇 가지 중요한 요소에 달려 있습니다 :

  • 파이프가 만들어진 재료;
  • 파이프 섹션 표시기;
  • 벽 두께.

유용한 정보! 얇은 벽 파이프의 경우 2-3 mm 두께의 전극이 사용됩니다. 두꺼운 튜브의 용접은 직경 4-5 mm의 전극으로 수행됩니다.

모든 전극은 코팅의 두께에 따라 다릅니다. 전극의 총 질량에 대한 코팅 질량의 비율은 3 내지 20 %로 다양 할 수있다. 전극 막대에 적용된 코팅층은 산소없이 공정이 진행되는 데 필요한 환경을 조성합니다. 명확한 패턴이 있습니다. 용접 품질에 영향을주는 슬래그의 양은 코팅의 두께에 따라 다릅니다.

전극을 선택할 때 위의 모든 매개 변수를 고려해야합니다. 고품질의 용접을 얻으려면 여러 종류의 전극과 파이프의 호환성에 영향을 미치는 여러 가지 요소에주의를 기울여야합니다.

냉간 용접

파이프의 냉간 용접은 관련 문서에 의해 규제되며 영구적 인 밀폐 접합을 얻는 방법입니다. 이 방법은 용접 된 부품의 가열을 제거하고 변형으로 인해 도킹 자체가 수행됩니다. 냉간 압연은 부품에 가해지는 압력으로 인해 수행됩니다. 이러한 용접의 결과로서, 산화물 층은 파괴되고 접합은 원자 레벨 (원자의 확산)에서 이루어진다.

냉간 용접은 산업 조건에서 특수 장비에 수행됩니다.

이러한 용접은 기술에 따라 세 가지 유형으로 나뉩니다.

냉점 용접은 펀치를 사용하여 수행됩니다. 펀치는 재료를 압축하는 장치입니다. 두 번째 유형 - 솔기 용접은 두 가지 방식으로 수행됩니다. 전체 길이 용접 및 연속 솔기를 형성하는 용접 점 만들기. 엉덩이 버전은 클램프 요소에 고정 된 강한 압축으로 인해 수행됩니다.

차가운 방법의 주요 사용 영역을 고려하십시오.

  • 하나의 금속으로 만들어진 부품의 연결;
  • 다른 금속으로 대표되는 몇 개의 층을 갖는 금속의 생산;
  • 알루미늄 와이어를 보강 할 때. 강화는 구리 제입니다.

냉간 용접의 방법은 오늘날 매우 인기가 있습니다. 그것의 인기는 뒤에 오는 이점 때문이 :

  • 냉간 용접은 금속 부품의 변형을 제거합니다. 이는 블랭크의 가열이 수행되지 않기 때문입니다.
  • 이 방법을 사용하면 높은 강도와 ​​견고 함을 특징으로하는 매우 깔끔한 솔기를 얻을 수 있습니다. 또한 추가 처리가 필요하지 않습니다.

주의! 냉간 압연이 유일한 탈출구 인 경우가 있습니다. 예를 들어, 알루미늄과 구리의 조합은 냉간 용접으로 만 만들 수 있습니다.

  • 이러한 공정을 수행 한 후에도 폐기물 (전극 잔류 물, 금속 스패 터 등)이 남아 있지 않다.
  • 전기를 사용하지 않고 작업이 완료됩니다.
  • 인간의 눈에 해를 끼치 지 않는 방사선뿐만 아니라 독성 물질의 방출없이 작업이 이루어지기 때문에 이러한 방법은 환경 친화적입니다.
  • 폭발 용접을 할 때 넓은 영역을 연결할 수있는 능력.

가스 용접은 부품 접합부에서 가장 심미적 인 솔기를 얻을 수있게합니다.

가스 용접

가스 버너를 사용하여 여러 유형의 파이프를 연결하는 것은 매우 오래되었지만 믿을만한 통신 설치 방법입니다. 이러한 목적을 위해 파이프를 고온으로 가열 할 수있는 특수 가스 버너가 사용됩니다.

연결 와이어로 모서리가 가열되기 때문에 녹는 점에 빠르게 도달합니다. 결과적으로, 금속은 서로 부유하고 기계적 응력에 대한 저항력이 강한 강한 일체형 연결이됩니다.

서로 다른 방향의 파이프 라인 설치를 위해 가스 용접을 사용하는 주요 이점을 고려하십시오.

  • 방법의 고효율;
  • 가스 토치를 사용하면 정확하고 고품질의 이음새를받을 수 있습니다.
  • 그 과정은 특별히 복잡하지 않습니다.

이 방법의 단점은 다음과 같습니다.

  • 가스 버너로 작업 할 때는이 분야의 기술이있는 전문가 만 수행해야합니다.
  • 값 비싼 자원을 사용하기 때문에 가스 용접은 비용이 많이 드는 방법입니다.

확산 용접

이전의 모든 용접 파이프 라인 방법은 금속 파이프를 연결하는 데 사용되지만 오늘날 이러한 제품은 건설 시장에서 플라스틱 부품으로 경쟁합니다. 플라스틱 통신의 개별 요소를 연결하기 위해 확산 용접 방식이 널리 사용되는 특수한 방법이 사용됩니다.

확산 용접은 폴리머 파이프 (폴리 프로필렌, PE 및 기타)를 결합시키는 방법입니다.

이러한 용접의 주요 이점은 다음과 같습니다.

  • 미적 솔기를 얻는 것;
  • 필요한 도구의 최소;
  • 고속 설치;
  • 매력적인 가격.

두 개의 플라스틱 파이프를 영구적으로 연결하려면 열 플라스틱을 사용하는 특수 장치가 필요합니다. 이러한 장치에는 다양한 노즐이 장착되어 있습니다. 모든 노즐은 특정 파이프의 횡단면 치수에 적합한 자체 지름을 가지고 있습니다.

이러한 장치를 사용하여 두 개의 플라스틱 파이프를 연결하는 주요 단계를 고려하십시오.

  1. 결합 될 파이프의 직경에 초점을 맞추어, 필요한 노즐이 선택된다.
  2. 파이프가 장치 안에 배치됩니다.
  3. 파이프의 재료는 가열되고 그 단부는 장치 내부에서 압착된다.
  4. 연결 심이 형성되면 장치가 꺼집니다.

몇 시간이 지나면 결과 연결이 이미 악용 될 수 있습니다. 이 방법은 매우 간단하고 빠르며 파이프의 용접 라인은 내구성이 뛰어나고 정확합니다.

용접 이음의 종류

다양한 유형의 파이프 (재료 및 목적에 따라)의 경우 다양한 용접 방법을 적용하는 것이 일반적입니다. 그러나 거의 모든 경우에 전기 교류가 필요합니다. 이것은 전기 에너지에 대한 다른 옵션의 사용이 더 많은 비용을 수반하기 때문에 금전적 이득 때문입니다. 용접 조인트는 용접을 통해 결합 된 두 개 이상의 부품입니다.

맞대기 용접 이음 부, 블랭크가 변형되지 않고 가장 신뢰할 수있는 경우

용접 된 조인트의 주요 유형을 고려하십시오.

그것은 중요합니다! 벽 두께가 3 mm를 초과하는 파이프를 용접 할 때 모서리를 절단해야합니다. 조인트 각도는 60-70 ° 이하 여야합니다. 용접 용 파이프를 절단 할 때 끝을 모따기 할 필요가 있습니다. 이것은 기계적으로 또는 다른 적절한 방법으로 수행 될 수 있습니다.

엉덩이. 이 유형의 용접 조인트는 조리 과정 중에 변형이 거의 발생하지 않기 때문에 매우 일반적입니다. 또한이 접합부는 내부 응력이 가장 낮습니다. 또한 정적 및 동적 부하에서 강도 특성이 서로 다릅니다. 용접 이음새는 다음과 같을 수 있습니다.

  • 단일 (단면 표시기가있는 파이프의 경우 최대 500mm);
  • 더블 (600 mm 이상의 단면을 가진 파이프 용).

코너. 코너 조인트는 맞대기 용접의 하위 유형이며, 일반적으로 추가 부품이있는 파이프를 비스듬히 고정하는 데 사용됩니다. 파이프는 두 가지 방법으로 비스듬히 용접됩니다.

모서리 조인트의 강도 특성은 맞대기 조인트의 강도 특성만큼 좋지 않지만 여전히 우수합니다.

겹쳐. 이 연결은 금속 파이프 용접에는 사용되지 않습니다. 원칙적으로 개별 부품 또는 플라스틱 파이프로 결합됩니다. 이것은 그러한 연결이 가장 신뢰할 수 없다는 사실 때문입니다.

두꺼운 벽 파이프의 용접은 동시에 두 용접기에 의해 수행됩니다

두꺼운 벽 파이프 용 용접 기술

두꺼운 벽 파이프의 용접은 파이프의 벽 두께가 20mm를 초과하는 경우 수행됩니다. 이러한 용접은 증가 된 두께의 층에 의해 수행된다. 이를 통해 화합물의 강도를 10-15 % 증가시킬 수 있습니다. 이러한 유형의 작업은 원칙적으로 두 명의 용접 작업자가 동시에 수행합니다. 첫 번째 용접기는 일반적인 솔기를 적용하고 두 번째 용접기는 두꺼운 층을 적용합니다.

두꺼운 벽으로 파이프를 용접하는 방법 :

  1. 천정 용접은 용접 두께의 점진적인 증가로 시작됩니다 (두꺼운 벽 파이프의 용접선은 가능한 한 평평해야합니다).
  2. 다음으로, 당신은 반 수직 위치로 갈 필요가 있습니다.
  3. 전극을 사용하여 수평 플랫폼이 수행됩니다.
  4. 그런 다음 용접이 낮은 위치에서 수행됩니다. 이로써 최대 5 mm 두께의 전극을 사용할 수 있습니다.

빛에 파이프 용접

많은 사람들이 스스로 물어 봅니다 : 빛 아래에서 파이프를 용접하는 방법? 심지어 일부 전문가는이 방법으로 파이프를 요리하는 방법을 완전히 이해하지 못합니다. 이것은 기술 학교와 직업 학교를 졸업 한 젊은이들에게 특히 그러합니다.

우선, 루멘 아래에 파이프를 용접 할 때 파이프를 파지 할 필요가 있습니다. 이것은 루트 변형의 가능성을 제거합니다. 고착 지점을 얼마나 많이 할 필요가 있는지 - 파이프의 크기에 따라 결정됨 부품은 조인트에서의 갭이 수렴하지 않도록 움켜 잡습니다.

조인트를 붙인 후에는 반드시 청소해야합니다. 또한 루멘 아래에서 용접하는 과정에서 루트 (예 : 균열)에 결함이있는 경우이를 제거해야한다는 것을 기억하는 것이 매우 중요합니다. 표면을 청소 한 후 조인트가 채워집니다. 원칙적으로 솔기의 채우기는 가장 간단한 단계로 간주되지만 경우에 따라 채우기에 루트의 최대 30 %가 걸립니다.

이음새를 채울 때 작은 홈을 남겨 두는 것이 좋습니다. 1.5mm의 깊이이면 충분합니다. 클래딩을 수행해야합니다. 이렇게하면 - 겉 모양의 소재가이 조그만 웅덩이에 매우 조심스럽게 떨어지며 심미적 인 솔기가 생깁니다. 두 가지 규칙을 기억하는 것이 매우 중요합니다. 이음새를 채울 때 작동 각을 견뎌야하고 짧은 호로 요리해야합니다.

파이프 전기 용접을 요리하는 법

고속도로와 산업, 산업 및 국내 조건에서 저압 또는 고압 파이프의 다양한 2 차 분 지관에 파이프를 연결하는 가장 일반적인 방법은 용접 조인트입니다. 이것은 전체 파이프 섹션의 벽 강도와 유사한 강도와 조인트의 높은 실링을 제공 할 수 있다는 사실 때문입니다. 이 연결 유형은 분리 할 수 ​​없으므로 기술 직원이 지속적인 유지 보수가 필요하지 않은 지점의 분기, 삽입, 굴곡, 파이프 조인트에 사용됩니다. 이 기사에서는 전기 파이프를 용접하는 방법에 대해 설명 할 것입니다.

전기 용접의 장단점

용접 조인트의 다음 이점이 강조 될 수 있습니다.

  1. 큰 크기의 화합물을 얻을 수있는 가능성.
  2. 연결 솔기로 인해 외부 및 내부 치수가 변경되지 않습니다.
  3. 파이프 재료와 유사한 용접 재료를 사용하여 파이프 라인의 모든 특성을 유지합니다.
  4. 방법의 싸구려와 단순.

용접 조인트의 단점은 주로 열악한 또는 과열로 인해 용접 영역의 불완전한 용접, 균열, 변위 및 잔류 응력을 초래 한 기술의 규칙 및 요구 사항을 준수하지 않은 경험으로 인해 용접기의 낮은 자격으로 인한 것입니다. 또 다른 단점은 아크의 전극이 끊임없이 녹아서 파이프의 표면을 따라 불균일하게 움직이기 때문에 조인트를 형성하는 것과 동일한 조건을 보장하기 위해 아크를 조정하는 것이 어렵다는 점입니다. 또한 특수 장치를 사용하지 않고 연결 품질을 결정하고 수정 된 금속의 구조를 평가하는 것은 외부 기호에 의해서만 가능합니다.

프로세스 기본 사항

전기 아크 용접의 프로세스는 용접되는 금속 재료와 전극 사이에 전기 아크가 형성되어 그 영향으로 특정 파이프 섹션과 전극이 가열되어 그 결과로 두 가지 화합물이 섞이게됩니다. 용융의 크기는 전극의 직경, 파이프 재질, 용접 모드, 표면상의 아크 이동 속도에 크게 의존합니다.

전극에는 특수 코팅이있어 용융 중에 공기와 금속의 상호 작용과 보호 필름의 형성을 방지하는 특별한 조건을 아크에 생성합니다. 동시에 파이프 재료 및 용융 된 전극 재료는 호에서 아크가 제거되고 냉각 될 때 용접 생성에 기여합니다. 슬래그는 용접 조인트의 표면에 형성되며,이 슬래그는이어서 제거되어야합니다.

용접에 필요한 도구

전기 용접의 경우, 먼저 용접기가 필요합니다. 오늘날 이러한 장치에는 두 가지 유형이 있습니다.

  • 용접 전류가 자기 갭, 가변 저항기 또는 기타 조정기의 위치를 ​​변경하여 제어되는 강압 변압기 기반의 장치. 상당한 무게가 있고 운송이 어려울 수 있기 때문에 이미 쓸모없고 실제로 사용되지 않습니다.
  • 높은 주파수에서 작동하는 인버터. 그들은 더 작은 변압기를 사용했기 때문에 장치가 더 쉽고 휴대하기 쉬워졌습니다. 충분히 높은 정밀도로 용접 모드를 조정할 수 있습니다. 그러나 용접 작업의 신뢰성이 떨어지며 용접기의 적절한 자격 요건이 필요합니다.

주의! 용접기는 220V 또는 380V의 네트워크에서 전력을 공급받을 수 있으며 조합 된 옵션도 있습니다. 380에서 계산되었으므로 전력 서지 또는 침강이없는 네트워크에 더 적합합니다. 약한 전력망의 경우 최신 인버터가 최적의 선택입니다.

용접 도구

용접기 이외에도 다음과 같은 보조 장비가 필요합니다.

  • 용접 장소를 볼 수 있도록 특수 필터가있는 마스크가 있어야하며 얼굴과 눈은 스파크와 용융 금속으로부터 보호됩니다. 또한 전극이있는 클립이 손에 단단히 고정되도록 스웨이드로 만든 두꺼운 장갑과 신체 부위를 완벽하게 보호하는 작업복이 필요합니다.
  • 용접 전과 스케일 제거 용으로 금속을 닦으십시오.
  • 특정 조건에 적합한 전극.
  • 치핑 망치.

전극을 집어 올리는 방법?

전기 용접으로 파이프를 끓이기 전에 솔기의 품질과 그에 따라 파이프 라인 작동 기간이 선택에 따라 크게 좌우되기 때문에 적절한 전극을 선택해야합니다. 그것은 용접을위한 특수 층으로 코팅 된 금속봉입니다. 전극은 막대의 두께와 석고의 양이 다릅니다. 파이프는 2 ~ 5 mm 두께의 막대를 사용했습니다. 코팅은 총 질량의 3 내지 20 % 일 수있다.

주의! 아크의 생성에는 공기의 진입을 막는 특별한 분위기가 필요하므로 더 두꺼운 코팅을 가진로드가 더 좋을 것입니다. 그러나 그 크기는 막대의 전체 길이를 따라 동일해야하며 껍질과 균열 또는 다른 결함이 없어야합니다.

그러나 석고가 많을수록 더 많은 슬래그가 형성됩니다.이 슬래그는 냉각 후 강도 특성을 현저히 상실하는 비금속 화합물이므로 선택할 때 약간의 타협점을 찾아야합니다.

파이프의 두께에 따라 전극은 다음과 같이 선택됩니다.

  • 용접되는 관의 벽 두께가 5 mm 미만인 경우, 두께가 3 mm 인 전극이 선택된다.
  • 두께가 5 mm를 초과하는 경우, 필요한 이음매 두께 및 용접 정도에 따라 4 또는 5 mm의 전극이 선택된다.
  • 다층 용접의 형성 방법은 통상 4 mm의 전극을 사용한다.

주의! 전극의 두께를 선택하는 것은 실험적 일 수 있습니다. 전류는 막대의 두께에 직접 비례하므로, 전기 아크가 증가하고 파이프가 더 빨리 녹을 것입니다. 동시에 최소 전류 값이 있으며이 값 미만에서는 용접 품질이 현저하게 저하됩니다.

따라서 충분한 전류 흐름을 제공하는 올바른 전극을 선택하는 방법을 알아야합니다. 참조 점은 추가 노이즈없이 호의 마른 딱딱 거리는 역할을 할 수 있습니다.

프로세스 준비

용접을 시작하기 전에 인화성 물질과 폭발성 물질이 없어야합니다. 만약 있다면 어떤 불연성 물질로 방패를 덮고 물을 담은 용기를 넣으십시오. 용접 근처의 파이프의 모서리와 표면은 반드시 청소해야합니다. 그 후에는 접지를 보호하고 케이블의 무결성을 검사해야합니다. 요구되는 전류는 용접되는 파이프의 두께에 따라 용접기의 변압기에 설정됩니다. 그런 다음 아크 표면에서 5mm 떨어진 곳에서 전극을 약 600도 각도로 천천히 움직여 아크를 점화시켜 스파크가 나타나야합니다. 그 후, 전극은 용접 부위로 옮겨 져서 파이프에서 같은 거리를 유지해야합니다.

주의! 전극은 용접 중에 수축하므로 거리가 변하지 않도록 필요에 따라 전극을 가까이 가져 가야합니다. 아크가 점화되지 않으면 스파크가 나타날 때까지 전류를 증가시켜야합니다. 그 후 아크를 발화시킬 수 없다면 전극을 더 두껍게해야합니다.

일반적으로 회전식 조인트의 경우 전극 두께가 3 mm이고 파이프가 5 mm 인 용접기의 전류는 100 ~ 250 A 범위, 비 회전 범위는 80-120 A 범위 여야합니다.

파이프 용접 절차에 대한 설명

일정한 호를 달성 한 후 직접 용접을 진행할 수 있습니다. 용접하는 동안 아크는 다음과 같이 이동합니다.

  • 점진적으로 용접을 따라 아크가 안정 될 수 있도록합니다.
  • 표면을 따라 전극의 이동 속도에 의존하는 높이를 갖는 얇은 솔기를 생성하기 위해 길이 방향으로;
  • 요동 운동으로로드를 이동시켜 솔기의 필요한 두께를 제공하기 위해 횡 방향으로.
올바른 솔기를 만드는 법

작은 직경과 벽 두께를 가진 파이프는 연속 솔기로 용접되며 두꺼운 벽을 가진 파이프는 간헐적입니다. 조인트의 용접은 조인트가 완전하게 용접되기 전에 중단되어야합니다. 벽 두께가 최대 6 mm 인 용접 조인트를 용접 할 때 최대 두께가 7 mm 인 두 개의 용접 레이어가 만들어지며, 3 개의 레이어와 두꺼운 벽이 4 개 있습니다.

주의! 각 용접 층은 용접의 균일 성을 보장하기 위해 다음 층을 용접하기 전에 청소해야합니다.

첫 번째 층은 일반적으로 용융과 함께 파이프의 모서리에서 시작하여 단계적으로 용접되며 후속 층은 균일하게 연속됩니다. 계단식은 파이프가 8mm보다 두꺼운 경우 적용됩니다. 파이프의 표면을 작은 면적의 특정 구역으로 나누고 한 영역을 통해 용접 한 다음 누출 된 부분을 dovar로 적용하여 기본 레이어를 적용합니다. 첫 번째 레이어가 용접 된 후에는 전체 용접 품질에 따라 균열이 있는지 검사됩니다. 어떤 것이 있으면 용융되고 재 용접됩니다.

후속 층은 용접선의 시작점이 이전 층에 대해 단부에 대해 대략 20-30 mm만큼 변위되고 전극 운동의 방향을 반대 방향으로 변화시킴으로써 파이프를 돌리거나 이음 부의 표면을 따라 전극을 이동시킴으로써 용접된다. 마지막 솔기는 매끄러운 표면으로 만들어지며 파이프 지름의 크기로 부드럽게 전환됩니다. 사각 단면을 가진 파이프가 용접되는 경우, 금속 끝이 나오지 않고 파이프가 변형되지 않도록 끝을 단단히 고정해야합니다. 용접이 끝나면 표면이 슬래그에서 제거됩니다.

용접 자세

전기 용접 공정에 의한 용접 파이프는 간단하지만 수행 된 일련의 동작에 대한주의와 준수가 필요합니다.

마지막 편집 : 02/24/2015에 의해 게시 됨 : Vladislav Tikhiy

파이프 라인 용접. 유형, 기술 및 결함 용접.

전기 아크 용접의 사용은 우리 생활에서 흔히 볼 수 있습니다. 금속 파이프를 서로 안정적으로 연결하는 것이 특징입니다. 따라서 고압 및 제한 온도가있는 곳에서는이 재료에 대한 다른 경쟁이 없기 때문에 우리의 특성에서 난방 시스템에 널리 사용됩니다. 이러한 시스템에서는 이음매없는 파이프의 사용이 예견되며,이를 함께 용접하면 엄격히 요구되는 특정 기술을 준수 할 수 있습니다. 그것은 솔기의 뿌리 침투로 이루어져 있습니다.

배관이나 장비를 일반 배관에 용접하거나 하수도로 말할 때 모든 것이 훨씬 간단합니다. 아래에 직접 설명하는 것은 증기 시스템과 관련이 있으며 고압 가스 파이프 라인의 설치 프로세스는 이와 유사합니다. 귀중한 방문자가 그런 정보에 관심이 있으십니까? 그런 다음 저는 여러분이 읽을 것을 권유합니다. 모든 것을 간단한 언어로 설명하려고 노력했습니다.

용접 유형.

그래서, 우리는 동일하거나 상이한 지름의 두 개의 파이프를 가지고 있으며, 이것과 그 옵션을 모두 고려할 것입니다. 첫 번째 경우에는 콘센트에 파이프를 연결하고 두 번째 경우에는 직경이 76 밀리미터 인 파이프에 직경 133 밀리미터의 파이프를 삽입해야합니다. 우리가 절대적으로 (나는 두려워하지 않는다) 용접 된 조인트의 기밀성을 달성하기 위해서, 용접은 두 배가 될 것입니다. 먼저 이음새의 소위 뿌리를 끓인 다음 두 번째로 막습니다. 우리는 전체 과정을 여러 단계로 나눌 것입니다. 각 단계는 중요하며 "jambs"없이 끝납니다. 어떤 일이 잘못되면 초기 단계에서 "이상"을 달성하는 것이 낫습니다. 우리의 경우 재미있는 말은 없습니다 : "어쩌면 그것은 흐르지 않을 것입니다."

1. 용접 된 표면의 준비.

서로에게 완벽하게 들어 맞습니다. 모따기는 두 개의 맞닿는면에서 파이프 축에 대해 45도 이상으로 제거하는 것이 이상적입니다. 끝 부분을 2-3 밀리미터의 폭으로 평평하게 두는 조건으로 제거해야합니다.

아래에서는 명확하게 적절한 단어를 찾지 않기 위해 사진과 비디오 클립을 포스트에 제공합니다.

이 사진에는 파이프의 끝 부분에 요소를자를 필요가있는 선을 따라 마크 업이 있습니다.이를 "콧수염 만들기"또는 "물고기 자르기"라고합니다.

그리고 여기에는 블랭크의 절단 및 가공 표면이 어떻게 보이는지에 대한 스냅 샷이 있습니다.

2. 용접 된 표면의 결합.

이 사진은 압정에 관절을 보여줍니다. 표면의 양쪽 표면은 모따기를 가지고 서로 접촉하지 않으며 2 ~ 3 mm의 간격을 가지며 솔기의 뿌리 침투를 위해 필요합니다 (갭).

용접 할 요소가 동축이면 서로에 대한 어떠한 변위도 의심 할 여지가 없으며, 그렇지 않으면 접합이 거부됩니다. 폭로하고 서로 잡으십시오. 파이프가 고르지 않게 절단되는 경우 표면 사이에 동일한 틈이없는 경우 커팅 디스크가있는 분쇄기를 사용하여 수정하고 전체 둘레에서 균일 성을 얻습니다.

지름이 50 밀리미터 이하인 파이프는 직경이 더 큰 두 군데, 즉 세 건 이상의 압정으로 두 곳에서 압류되며 네 번째 논리적 위치에서 요리를 시작합니다. 이미 용접 공정 중에 다음 압정에 도달하면 청소해야합니다.

용접 된 용접 루트.

모든 것이 처음으로 용접 될 준비가되었습니다. 용접기가 다음에 수행하는 작업입니다.

조인트 실행이 완료되면 설치 프로그램이 작동합니다.

3. 솔기의 뿌리의 선택.

그것은 전체 원주 주위의 용접 영역을 금속성 광택으로 가공하는 것으로 구성됩니다. 문자 그대로 - 그루브의 불균일 함과 슬래그의 잔재가 없어야합니다. 모든 모서리와 불규칙한 부분이 매끄럽게 처리되고 이음새의 양쪽 표면이 금속 광택으로 샌딩됩니다 (각 방향으로 20 밀리미터). 나는 와이퍼 디스크가 설치된 같은 그라인더의 도움으로 이것을한다. 이 단계를 수행 할 때 결함이 있음을 알았습니다. 용접 할 때 "잠금"위치에 형성되었을 때입니다. 다음은 시각적 결과입니다.

설치자가이 "조인트"를 발견하면 용접 할 표면의 모따기 경사를 제공하면서 틈새가 나타날 때까지이 위치를 청소해야합니다.

용접공에게 모공의 존재를 알려주고, 그는 그것을 던졌습니다. 다음 금속 광택에 요리 한 장소를 선택하십시오. 위에서 쓴 것처럼 모든 것을 완벽하게 가져 오십시오.

그 후, 용접은 다음 단계로 진행할 수 있습니다.

4. 뿌리 봉합을 겹치게하십시오.

그가 위에서 쓴 글을 관찰 할 때, 그는 2 절에서 동그라미로 조인트에서 뛰다. 전극을 절약하지 않으면 솔기가 "뚱뚱한"것으로 판명됩니다. 그런 다음 바퀴 달린 바퀴가 달린 동일한 분쇄기로 이음매를 처리합니다.

일반적으로 다음과 같이 보입니다.

또 다른 중요한 점은 다음과 같은 또 다른 중요한 점입니다. 용접 할 표면의 박리, 언더컷 (undercuts)이 용인 될 수 없다는 경고가 표시되면 파이프에서 솔기로 한 방향으로 갈아 치울 수 있습니다. 여기서 "언더컷"이 나타날 수있는 장소는 빨간색으로 표시됩니다.

이 "숄 (shoal)"이있는 상태에서 관절은 거부됩니다.

몇 장 더 사진에 대한 설명을 추가하겠습니다. 그들은 용접 된 파이프 엉덩이 플랜지입니다. 플랜지의 바깥 쪽에서, 침투는 위에서 설명한 전체 공정, 즉 솔기의 뿌리의 용접, 샘플링, 겹침 및 청소에 따라 수행됩니다.

또한 플랜지 안쪽에서 조인트를 용접합니다.

결함 용접.

Porin, 그리고 그것을 제거하는 방법, 우리는 당신과 함께 보았습니다, 그리고 지금 그 발생의 확률이 높기 때문에 요점을 설명합시다.

첫 번째 가능성은 특별한 훈련을 받기 때문에 모든 용접기에 알려 져야합니다. 두 번째와 세 번째는 직접 직무 수행에 대한 양심적 인 태도로 특징 지어진다.

그러나 마지막 순간에 조금 더 :

나는이 문제에 직면해야했다, 용접공 요리사, 나는 뿌리를 골라야한다, porina가있다 - 나는 깨끗하다, 그는 다시 요리한다, 나는 선택한다 - porina, 우리는 깨끗하게 요리한다 - porina. 그런 다음 그들은 파이프 라인이 길고 한편으로는 대기와 연결되어 있다고 추측했습니다. 일반적으로 코튼 바지로 막을 때까지는 긍정적 인 결과에 도달하지 못했습니다.

글쎄, 내가 말하고 싶었던 모든 것, 나는 끝장 낼 것이다. 설명 된 모든 내용을 준수한다면 공동으로 끝날 것입니다. "별표"는 거부 할 이유가 없으며 X- 레이는 표준 준수 여부를 보여줍니다.

다음은 기사의 시작 부분에있는 약속 된 비디오입니다. 이해하기 쉽도록 조립할 수 있습니다.

나는 자존심을 즐겁게하지 않으며 자신을 "펜의 주인"이라고 생각하지도 않습니다. 나는 내 경험에서 알 수있는 것을 공유했습니다. 이 분야에 대한 더 깊은 지식에 관심이 있다면, 책을 공부하는 것이 좋습니다. 아래 이미지를 클릭하면 책을 다운로드 할 수 있습니다. 이 책은 무료는 아니지만 가격은 좋지 않습니다. 단지 84 루블이며, 또한 리뷰 용 조각을 읽고 관심있는 조건에서만 구매할 수있는 기회가 있습니다. 이 책은 510 페이지로 구성되어 있으며 그림이 234 개 있습니다. 당신은 유통업자의 신뢰성을 확신 할 수 있고, 돈을 송금하는 데 "킥 (kick)"이 없을 것이고, 나는 개인적으로 그것을 점검했다.

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유용한 링크 : 직경이 다른 파이프의 "위스커"깊이의 크기. 고압 증기 파이프에 밀폐 된 스레드. 폴리 프로필렌으로 된 수도관 설치.

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금속 및 고분자 가스 파이프 용접

가스관의 설치는 정기적으로 수행됩니다. 가스관 자체 용접은 금지되어 있습니다. 이러한 작업은 광범위한 경험을 가진 전문가 만 수행 할 수 있습니다. 가스 파이프의 가장 일반적인 재료는 강철입니다. 파이프 라인 구성 요소의 연결은 플라즈마, 아르곤 아크 기술 또는 전기 용접으로 수행됩니다. 모든 유형의 용접은 특수 장착 된 장소에서 수행되어야합니다.

가스 파이프 라인 용 금속 파이프의 용접은 여러 가지 방법으로 이루어집니다.

가스 파이프 라인 용접의 특징

가스 파이프 용접 기술의 선택은 제조 재료에 달려 있습니다. 가스 부문에서 금속 및 폴리머 파이프가 사용되며 용접이 가능합니다.

  • 전기 아크;
  • 가스 (플라즈마);
  • 아르곤 아크;
  • 확산.

용접 방법은 특정 조건, 예를 들어 파이프의 벽 두께, 플라스틱 또는 강철의 유형, 외경 등에 따라 달라집니다. 가장 일반적인 방법은 전기 용접을 통해 가스 파이프 용접을 수행하는 것입니다. 작업을 시작하기 전에 파이프의 가장자리가 부식 및 먼지로 청소됩니다. 파이프의 벽 두께가 4mm를 초과하면 모서리의 경사가 발생하여 금속 가열의 품질에 영향을줍니다.

용접은 왼쪽에서 오른쪽으로 또는 그 반대로 발생할 수 있습니다. 첫 번째 옵션은 파이프 두께가 5mm 이상인 경우에 사용됩니다. 화염은 이미 용접 된 파이프 섹션으로 이동합니다. 버너 뒤에 필러 와이어가 움직입니다.

주의! 이 방법은 가스 소비를 줄이고 생산성을 높입니다.

버너가 오른쪽에서 왼쪽으로 이동하는 경우 버너는 아직 용접되지 않은 제품의 일부를 통과합니다. 용융 전극은 버너의 전방에있다. 이 방법은 얇은 벽 파이프 연결에 적합합니다. 가스 파이프 작업시 용접 이음새는 수직, 수평, 천장 및 바닥으로 분류됩니다.

사용할 용접 방법은 파이프의 종류와 위치에 따라 다릅니다.

아르곤 아크 용접

TIG (텅스텐 인서트 가스) 아르곤 아크 용접의 특별한 특징은 내화물 전극의 사용입니다. 그들은 용접의 형성 과정에서 퇴색하지 않는다. 전류가 가해지면 금속 표면과 전극 사이에 아크가 나타납니다. 가스 (대부분 아르곤)는 노즐을 통해 작업 영역으로 들어오고, 이는 산소의 접근을 차단합니다. 이음새는 다음 중 한 가지 방법으로 형성됩니다.

  • 호의 작용하에 금속의 가장자리를 용융시킴으로써;
  • 필러 와이어의 사용을 통해.

가스 파이프의 이러한 용접은 얇은 금속 제품에 좋은 솔기를 얻을 수 있습니다. 이 연결 기술을위한 장비는 정류기 및 아르곤 인버터로 대표됩니다. TIG 정류기는 교류를 직류로 변환합니다. TIG 인버터는 이상적인 특성으로 DC 출력을 생성합니다. 일부 모델의 장치는 교류를 생성합니다. 이러한 장비로 작업하는 동안 아크를 제어하고 고품질 솔기를 얻을 수 있습니다.

아르곤 파이프 용접 용 장치의 주요 특징은 전류의 유형과 최대 값입니다. 최대 전류가 높을수록 두꺼운 전극을 사용할 수 있습니다.

아르곤 용접의 경우 DC 장치가 필요합니다.

강관의 용접은 직류 (DC)를 사용하는 장비로 수행됩니다. 다른 아르곤 아크 설치는 용접 전류의 최대 값이 150 ~ 500A입니다.

MIG / MAG 용접

기계 용접의 정도에 따라 전기 용접으로 배관 연결을 수동, 자동 및 반자동으로 구분합니다. 가스 파이프 MIG / MAG (Metal Inert / Active Gas) 연결 기술은 비활성 / 활성 가스가있는 금속 용융 전극 (와이어)을 사용한 아크 용접을 기본으로합니다. 필러 와이어가 자동으로 공급됩니다.

이 방법은 다음과 같은 장치에 의해 구현됩니다.

  • 반자동 인버터 용접 설비;
  • 반자동 용접기;
  • 용융 전극의 공급 메카니즘 세트 및 아크 용접 소스.

MIG / MAG 용접은 조인트 존에 금속 와이어를 건으로 공급하고 원호로 녹여 수행됩니다. 그것은 제품과 용융 전극 사이에 위치합니다. 용융 된 와이어와 모서리가 용접 풀을 형성합니다. 용접 풀의 이음매, 아크, 금속 및 결정화되는 와이어는 환경 영향으로부터 가스로 보호됩니다.

MIG / MAG 용접에는 특수 전선 사용이 포함됩니다.

용접기는 솔기를 따라 토치를 수동으로 움직여야하기 때문에 종종이 방법은 반자동이라고도합니다. 와이어는 동시에 충전재와 전도성 전극입니다.

그것은 중요합니다! 가스 유량을 조정하는 것은 유량계가있는 기어를 사용하는 것이 가장 좋습니다.

MIG / MAG는 저 합금강 및 고 합금강을 용접하는 데 사용할 수 있습니다. 전기 용접에 의한 용접 조인트의 품질은 아크 전압, 용융 전극의 공급 속도, 가스 공급 속도 및 용접에 따라 달라집니다.

용접 방법의 장단점

아르곤 용접의 장점 :

  • 고품질 용접, 믿을 수있는 관 연결;
  • 큰 운영 기간;
  • 스테인레스 스틸 및 티타늄 용접 가능성.

단점은 특수 교육과 DC 및 AC / DC 모드에서 작동하는 일부 장치가 부족하다는 점입니다.

MIG / MAG 용접의 장점은 고성능, 저연도, 용접 공정의 간편한 자동화 및 슬래그 없음입니다. 이 방법은 실외 사용에 제한이 있으며 가스통을 사용하는 데 불편 함이 있습니다.

가스 파이프의 반자동 용접은 다양한 두께의 금속에 고품질의 접합부를 제공 할 수 있으며, 많은 공간적 위치에서 용접이 가능하며 활성 보호 가스를 사용하는 경우 작업 원가가 낮습니다.

각 용접 방법에는 고유 한 장단점이 있습니다.

폴리에틸렌 가스 파이프의 맞대기 용접은 매우 일반적이며, 비용이 저렴하고, 고속이며, 설치가 쉽고, 직경이 50-1200mm 인 파이프를 연결할 수 있습니다.

강철 파이프의 가스 용접

가스 용접은 산소 - 산소 불꽃으로 파이프의 가장자리를 가열하고 용융 금속으로 형성된 틈을 채우는 것에 기반합니다. 가스 용접은 전기 용접보다 기계적 성능이 떨어지는 연결을 제공하지만 최대 직경 3.5mm의 작은 지름의 파이프를 연결할 수 있습니다. 작업에는 가스 버너와 커터가 필요합니다.

산소와 아세틸렌의 두 가지 가스가 용접 과정에 관여합니다. 산소는 아세틸렌의 연소를 지원합니다. 고압의 특수 실린더에 위치하며, 이는 기어 박스를 사용하여 용접 중에 감소합니다. 아세틸렌의 연소 온도는 3000 도가 될 수 있습니다. 대신 다른 가연성 가스를 사용할 수 있습니다.

그것은 중요합니다! 가스를 연소시킬 때 화염 온도는 용접되는 금속의 융점보다 2 배 높아야합니다.

용접 와이어는 용접 된 부품의 동일한 매개 변수를 사용하여 화학적 특성 및 물리적 특성의 동일성을 기준으로 선택됩니다. 플럭스를 사용하면 금속 산화를 방지하는 데 도움이됩니다. 가스 용접을 사용하면 금속을 태울 필요없이 얇은 벽 파이프를 강하게 연결할 수 있습니다.

얇은 벽이있는 파이프 연결에 적합한 Oxy-acetylene 용접

폴리에틸렌 가스 파이프의 맞대기 용접

폴리에틸렌 가스 파이프의 용접은 기계식 또는 유압식 액추에이터 및 프로그램 제어 장치로 수행 할 수 있습니다. 장치의 지침에서 사용할 수있는 특수 테이블은 파이프 두께 및 직경에 따라 용접 매개 변수 값 (예 : 온도, 가열 시간 등)을 조정합니다.

가스 폴리에틸렌 파이프의 맞대기 용접 단계는 다음과 같습니다.

  1. 용접되는 파이프의 일부는 용접기에 설치됩니다.
  2. 가열 된 플레이트는 결합 될 부품들 사이에 위치한다.
  3. 파이프의 끝은 약간의 노력으로 슬래브에 대해 압착됩니다.
  4. 얼마 후 폴리에틸렌이 녹습니다.
  5. 파이프의 압력을 줄이면 끝이 가열됩니다.
  6. 핫 플레이트가 제거됩니다.
  7. 압력이 가해지는 부품은 즉시 연결됩니다.

완전 냉각 후 파이프 라인은 작동 준비가 완료됩니다. 이음새는 매우 내구성이 높고 고품질입니다. 최대 4.5 MPa의 압력을 견딜 수 있습니다.

특수 용접 기계를 사용하는 고분자 가스관 설치

아파트 용접 특징

보안상의 이유로 아파트에서 용접 작업을 시작하기 전에 차단 가스가 차단됩니다. 국내 가스는 쉽게 가연성이므로 파이프가 제 시간에 막히지 않으면 화재가 발생할 수 있습니다. 작은 직경 파이프의 용접은 한 사람이 수행 할 수 있습니다.

주의! 직경이 다른 파이프를 연결하기 위해 가스 누설 가능성을 줄이기 위해 특수 어댑터가 사용됩니다.

종종 아파트의 가스 파이프 용접은 종단 간 (end-to-end) 수행됩니다. 이 경우 아크는 제품의 가장자리가 조금 녹을 수 있도록 유도해야하며 필요한 양의 필러 재료가 그 위에 부착됩니다. 이렇게하면 모든 솔기의 품질과 미학을 보장 할 수 있습니다.

가스 파이프를 옮길 때에는 아파트에서 가스 파이프를 소화해야합니다. 가스가 겹쳐지면 프로세스는 다음 순서로 진행됩니다.

  1. 가스 라인은 퍼지되어 남아있는 가스를 제거합니다.
  2. 폐액 파이프를 차단하고 형성된 구멍을 밀봉합니다.
  3. 구멍이 필요한 곳에 뚫고 금속 파이프 출구가 가스 파이프 라인에 용접됩니다.
  4. 탭이 탭에 장착되고 탭이 슬랩에 대해 수행됩니다.

누설의 유무는 특별한 검사에 의해 결정됩니다. 감지되면 다시 어셈블됩니다. 완료되면, 가스가 발사되고 파이프의 기능이 점검됩니다.

아파트에 파이프 라인 설치를 시작하기 전에 가스 공급 밸브를 꺼야합니다

가스 파이프 용접 중 안전

아파트의 가스관을 옮기거나 소화해야하는 경우에는 가스 공급 업체에 문의하십시오. 아파트 건물에서는 이러한 작업을 독립적으로 수행하는 것이 금지되며, 필요한 경우 특수 조직의 마스터가 수행합니다.

용접 과정에서 금속 증기의 산화로 인한 입자가 대기 중에 나타납니다. 위험은 화염의 역행 중 아세틸렌 발전기 및 버너의 부적절한 취급으로 인한 폭발입니다. 또한 산소 감소 장치의 밸브는 점화되거나 실린더가 날카롭게 열릴 수 있습니다. 가장 위험한 것은 고압하에있는 산소 실린더의 폭발입니다.

가스 용접은 가시 광선 및 적외선의 작용으로 시력에 해로울 수 있습니다. 가연성 및 인화성 물질 가까이에서 용접 작업을 수행하는 것은 금지되어 있습니다. 가스관이 용접되는 곳은 통풍이 잘되어야합니다.

용접 후 파이프에 가스를 공급하기 전에 모든 조인트의 조임 상태를 점검해야합니다. 전문의 만이 품질과 안전성으로 가스 파이프 용접을 수행 할 수 있습니다.